絲網(wǎng)印刷過程中常犯的錯誤及對策

絲網(wǎng)印刷過程中常犯的錯誤及對策主要包括以下幾個方面：

一、糊版（堵版）

現(xiàn)象：絲印圖文在印刷中不能將油墨印到材料上。

原因：

材料平滑度低，表面強度較差，印刷中產(chǎn)生掉粉、掉毛現(xiàn)象。

車間溫度高，相對濕度低，油墨溶劑揮發(fā)快，油墨粘度變高。

網(wǎng)版使用前未清洗干凈或干燥不徹底，保存過程中粘附塵土。

印刷壓力過大，刮板與網(wǎng)版與材料不是線接觸而是面接觸，導(dǎo)致油墨刮不干凈。

絲網(wǎng)印版與材料間隙過小，網(wǎng)版抬起時印版底粘附油墨。

油墨顆粒較大或干燥過快。

對策：

提高材料的平滑度和表面強度，避免掉粉、掉毛現(xiàn)象。

控制車間溫度和濕度，保持適宜的印刷環(huán)境。

網(wǎng)版使用前要確保清洗干凈并干燥，保存時要防塵。

調(diào)整印刷壓力，使刮板與網(wǎng)版、材料保持線接觸。

調(diào)整絲網(wǎng)印版與材料的間隙，確保網(wǎng)版能順利脫離材料。

過濾油墨，去除顆粒較大的雜質(zhì)；選擇干燥速度適中的油墨。

二、油墨在材料上固著不牢

現(xiàn)象：油墨與材料粘接不良，導(dǎo)致印刷品質(zhì)量不佳。

原因：

材料表面附著油脂類、粘接劑、塵埃物等物質(zhì)。

材料未進行表面處理或處理不當(dāng)。

對策：

對材料進行印前處理，去除表面的油脂類、粘接劑、塵埃物等物質(zhì)。

對材料進行適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚恚岣吲c油墨的粘著性。

三、鋸齒狀印刷品

現(xiàn)象：印刷品出現(xiàn)鋸齒狀（包括殘缺或斷線）。

原因：

感光膠分辨率不高。

曝光時間不足或過長，顯影不充分。

網(wǎng)版表面不平整，油墨懸空滲透。

網(wǎng)版接觸溶劑發(fā)生膨脹，經(jīng)緯向膨脹程度不同。

對策：

使用高分辨率的感光膠制版。

控制曝光時間，確保顯影充分。

選擇平整的網(wǎng)版，避免油墨懸空滲透。

使用膨脹系數(shù)小的感光材料，控制溶劑對網(wǎng)版的影響。

四、針孔與發(fā)泡現(xiàn)象

現(xiàn)象：印刷品表面出現(xiàn)針孔或發(fā)泡現(xiàn)象。

原因：

版上灰塵及異物。

材料表面未清洗干凈。

油墨中混入氣泡。

對策：

印刷前檢查并修補版上的灰塵及異物。

清洗材料表面，確保潔凈無油污。

使用消泡劑去除油墨中的氣泡，或調(diào)整油墨的攪拌方式以減少氣泡產(chǎn)生。

五、著墨不勻

現(xiàn)象：印刷品墨膜厚度不勻，影響美觀。

原因：

油墨調(diào)配不良。

調(diào)配的油墨混入了墨皮。

刮板前端有傷損。

印刷臺不平整。

對策：

調(diào)配油墨時要充分?jǐn)嚢?，確保均勻。

過濾油墨，去除墨皮等雜質(zhì)。

保護刮板前端，避免損傷；損傷后要及時研磨。

調(diào)整印刷臺，確保其平整無凹凸。

六、網(wǎng)痕

現(xiàn)象：產(chǎn)品表面出現(xiàn)絲網(wǎng)痕跡。

原因：

油墨流動性較差。

對策：

使用流動性大的油墨進行印刷。

可考慮用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流動時間。

在制版時盡量使用絲徑較細的單徑絲網(wǎng)。

綜上所述，絲網(wǎng)印刷過程中常犯的錯誤涉及多個方面，需要針對具體原因采取相應(yīng)的對策進行解決。通過加強質(zhì)量控制和工藝管理，可以提高絲網(wǎng)印刷品的質(zhì)量和穩(wěn)定性。